有专精特新光环加持的企业，为何还丢单？

撰文 | 梁文忠

责编 | 郝庆谦

专精特新光环加持，

为何丢单？

最近笔者公司洽谈了一笔组合机床业务，项目前期，技术在理论层面得到了客户认可。机床设计、预设数据及参数、核心零部件供应商数据符合预定要求。进入实施阶段，所有零部件图纸、大型铸件图纸下发供应商生产制造，表面看上去一切进展顺利。选定的供应商均属于高新技术和专精特新企业。在众多光环的加持下，笔者对产品质量信心满满。

然而，机床在最终组装时却出现了问题，外购零部件精度、尺寸偏差没能达到图纸要求，热处理、公差、材料工艺也不达标，装配不得不陷入停滞。经过反复修改和返工，机床虽然组装完成，性能却难以满足客户要求。

核心零部件主轴的精度、转速和稳定性与供应商书面提供的数据相差较大，供应商前期承诺的控制系统供达到国际先进水平也不符合事实。除了螺栓以外，原本依靠进口后改用国内专精特新企业生产的核心零部件产品均不达标，最终导致整套组合机床无法交付。

据笔者观察，这并非个例。目前，国内专精特新企业多数以产业形式存在，例如机床领域，企业通过采购全球核心零部件组装成一台机床，再申请专精特新认证。但真正的专精特新产品是机床的系统和核心零部件。

专精特新并不一定要去创新、开发新产品，而是将现有产品做到更优，实现进口替代。虽然国内部分中小企业能够制造出外观接近的产品，但产品质量却大打折扣。进口产品能用十年甚至更久，国产的不到两年便暴露出各种问题。而多数企业解决问题的方式只是简单进行更换，并没有对问题根源进行深究，甚至对问题视而不见。如果以这种方式做专精特新，很难实现真正的突破。

在高端数控机床领域，只有进口的核心零部件才能满足主轴高精度的要求。机床周边配套零件如高性能刀具、夹头、液压筒夹等均需进口，而这些进口零部件都是简单的纯机械结构，即便如此，国内企业也做不到。

以展头刀为例，国内十多家企业宣称参数超过进口品牌，但产品使用不到两个月，精度开始下降。即便是在制造精度较高的台湾，其同类产品精度也仅达到进口产品的60%左右。再比如床身铸造，我们明确写明了材料配比和铸件要求，采购价格甚至高出市场价一倍，但供应商产品质量仍不达标。

在制造业领域，企业无法掌握高附加值产品，根源在于没有在自身领域做到更好。当所有领域都不追求更好的时候，产业链也就处于低端水平。中国是产业链最完善的国家，但国内企业却造不出质量、性能与德国进口机床相媲美的产品。

笔者公司曾经想制造一根圆柱斜齿轴（德国进口零部件的一个核心零件），要求配合零间隙。整个机械加工圈子没有一家企业能够做到。或者材料性能不达标，或者涂层技术要求不达标，加上热处理磨削工艺更是很难做到。即便后期找到一家能做到的供应商，但由于报价高过进口1.5倍，自制还不如进口，于是我们只好放弃自制的想法。

看似光鲜亮丽，

实则问题重重

外面的人看专精特新硕果累累。2023全国专精特新中小企业发展大会公布的数据显示，我国已累计培育专精特新“小巨人”企业1.2万余家，专精特新中小企业超9.8万家，创新型中小企业达21.5万家。从行业分布看，小巨人企业中，制造业企业超1万家。超四成“小巨人”企业聚集在新材料、新一代信息技术、新能源及智能网联汽车领域，超六成深耕工业基础领域。

专精特新国家战略推动了众多企业向智能制造转型升级，获得专精特新称号的企业逐年增加，中国制造业未来一片光明。

但在内部从业者看来，这些企业和真正的专精特新仍有巨大差距。一部分企业硬性条件和规定满足要求便会申报专精特新，企业能力与专精特新要求不匹配是普遍现象。他们并非为了做好产品成为专精特新企业，而是为了获得专精特新的头衔。

一颗永不松动螺母都需要进口，是否从另一面折射出专精特新领域专利与技术不对等的事实？

通常认为，专利是企业实力的一种体现，是巩固护城河的有力武器。专利的出发点是给予垄断性排他保护，以确保企业能够获得与其技术贡献相匹配的合理收益。但目前的状况是，多数企业的发明专利、实用新型专利以及软件著作权，既没有提升其技术实力，也没有为企业增加营收。

专利申请成为企业拿到专精特新称号的手段，企业最终目的在于寻求贷款融资、抬高身价或估值，这完全背离了初衷。多数企业徒有专利数量，专利多是普通的结构和华而不实的功能，缺乏实用价值。

例如某医药领域中一家机械企业的升降结构专利，从实用性角度看并不具备专利的特质，这种类型的专利多是为了凑数，为了达到某种专利要求而申请专利。

为什么企业对于申请核心技术专利缺乏热情和兴趣？主要原因还是缺乏有效保护。企业投入大量时间和成本研究某项技术，一旦申请被公开，立马会被无数企业效仿，企业自身反而难以获得应有的投资回报。但为了拿到专精特新的称号，部分企业只好申请落后的，或过时的、没有实际价值的专利技术。不会拿自己看家技术去申请。

在笔者看来，企业申请的很多专利是存在水分的。我们到底是为了技术还是为了满足专精特新硬性要求申请专利。如果企业将重点放在后者，那是否与专精特新的初衷背道而驰？

国家专精特新的指导政策在于促进中小企业向专业化、精细化、特色化和新颖化发展，培育一批专注细分市场、创新能力强，成长性好的专精特新“小巨人”企业，解决国内制造业卡脖子的关键技术，以助力实体经济壮大产业，提升整个产业链的稳定性和竞争力。

但在实际执行过程中，我们却误解或者忽视了这一根本出发点。国内企业的重点不是放在攻克关键技术难题上，而是通过购买关键零部件进行二次组装，以此作为专精特新。

例如高端数控机床，按照国家的用意，专精特新要企业能够解决机床用直线导轨、滚珠丝杠等核心零部件问题，能够提供优质铸件、生产高精度主轴、独立开发数控系统。但企业的做法是，直接采购或进口核心零部件，然后组装成机床，再利用这台机床上的特性做成专精特新。

企业申请专精特新，不仅仅是为了荣誉，更深层次的目的在于，专精特新不但能够提升企业自身的知名度和价值，也能帮助企业获得更多订单。在这些需求的催生下，许多企业争相进入专精特新领域。

就在最近，笔者公司采购了一家减速机产品，这家企业对外宣传是产品质量、精度与进产品完全相同。但是客户安装后，因为转动精度不足导致设备停机，最终发现是减速机转动背隙过大，没有达到选型手册中规定的标准。而问题出现后，这家企业的回应却是，没想到会有如此大的间隙，我们免费更换新的，下次坏了再换。

这些是真实发生在专精特新领域的问题。反观之前采购的日本或者德国产品，使用10年不曾有质量问题，这才是真正的专精特新。

探讨专精特新

问题的根源

为什么真正用心做专精特新的企业少之又少？

首先是客户方面，在国内市场上，企业降本使供应商产品价格被压低，客户在采购产品时对质量的敏感程度远远比不上价格。质量符合基本要求即可，并不会对使用年限有特别的要求。因为部分中小企业缺乏长期主义，所以更多的是聚焦眼前的利益得失。在这种情况下，供应商的利润空间被进一步压缩，企业盈利困难，便很难进行专精特新。

以笔者企业经历的真实业务为例，曾有一家客户采购10台组合机床，要求使用寿命15年，笔者企业按照高规格的质量和标准报价2000万，而竞争对手的报价低了50万元。客户便以降低使用年限为让步条件，要求笔者公司进行相应的降价。

与此同时，另外一家供应商报价800万，而且承诺可以先交货后付款。很明显，对方报价已大大低于行业均价，这种情况下，只能向上游供应商层层施压，交出的产品质量可想而知。即便如此，客户本着节省采购开支的目的最终选择了这家供应商。

设备到位后没多久，各种故障频发。但客户的解决方案是增加几个维修工人驻守现场，随时待命进行维修，客户的想法是用到3年加工完这批产品就当废铁卖掉。在这种情况下我们的专精特新之路如何走下去？

其次是国家标准体系，体系要求的是最低限度而非最高要求。标准直接影响着产品质量。我国对机械设备的标准要么是一片空白，要么是仅规定了最低要求，即产品不违背道德底线就是符合要求。在缺乏高标准严要求的情况下，企业产品只做到符合国家标准的最低限度要求。如果做到更高标准，成本也会更高。

举个例子，海天酱油出口日本的产品是不含添加剂的。在国内销售的却是不同规格的产品。这不是海天的问题，是不同国家对酱油的标准要求不同，这是制度上的问题。

通过上述分析我们看到了合理之处也有不合理之处：

合理之处是，专精特新企业具备基本的要求，例如销售占比和专利以及市场占有率，这些虽然不能直接说明企业是否具备专精特新的能力，但是硬性条件具备，现在或者将来有可能会成为真正意义上的专精特新。

不合理的地方在于，我们对于每个领域的专精特新细节没有具体的规定，也没有要求必须达到怎样的标准，从而导致专精特新的进入门槛不高。

对于专精特新，国家面临的是两难的境地，如果严格执行，将国内产品和进口的一对一进行数据对比，那符合要求的就寥寥无几。如果放低要求，那专精特新将失去价值。所以现今专精特新采取折中的方式，不能滥竽充数，也不能华而不实。现在的硬性规定要求，只是希望企业在获得专精特新的荣誉后，能够以工匠精神，成为真正的专精特新。