身着防静电服的质检工小张一丝不苟的拿起那块布满元器件的绿色印刷电路板时，大洋彼岸的一位游戏爱好者正在焦急的等待他几天前在网上下单的一款联想游戏笔记本电脑。

当绿色的灯光闪烁，说明这块板子通过验收了，小张似乎松了一口气，熟练的拿起下一块板子，而他正在生产的下一台电脑很可能会出现在另一个国家的一位医生的操作台上。

在合肥郊外的联想集团合肥产业基地（下称联宝科技或联宝），巨大的无尘车间内墙上贴着“做一片，成一片”的醒目标语，这是全世界单体最大的笔记本电脑生产工厂，也是全球最大的智能计算设备灯塔工厂，2022年的年产值高达1270亿元。不远处的重型卡车会将这些制造好的联想笔记本电脑送往机场、码头以及中欧班列上，运往世界各地。

“现在的00后消费者，恨不得刚下单马上就要用上电脑。”对于联宝科技的总经理曲松涛来说，这是过去这些年一直困扰他的一个行业痛点，他至今还能想起2006年公司举办的一场庆功宴，庆祝联想张江工厂累计出货100万台（四五年时间加起来）笔记本电脑，现在他们则要面对一周就要生产140万台，淡季时订单量可能又会骤减。

而工厂并不像自来水那样随时可以开关，订单和产能的巨大波动涉及到招工、备原材料、物流的巨大压力。旺季产能压力最大，这家工厂一个星期需要新招聘15000名员工，而淡季最低工厂的员工又弹性减少到8000名左右。

笔记本根据型号、配置不同，零部件最多可以多达27000个变种，“现在的电脑有商务本、学习本、医疗本、游戏本等，电脑的种类已经越来越多了。”曲松涛说道， 80%的笔记本订单都是5台以内的定制款，这既让他们的工作充满挑战，但是又在某种程度上帮助他们抵御来自东南亚等地的激烈价格竞争。

如今，像联宝一样的中国工厂，需要和印度、越南等地的工厂竞争，竞争的维度早已经不是简单的价格和成本，一场看不见的供应链战争，正在24小时打响。

无法阻挡的产业转移

近年来，大批外资工厂将生产线外迁的消息不绝于耳。

2017年开始，苹果就已经持续敦促多家代工厂前往东南亚、印度等地建厂，建厂后还进一步要求鸿海、和硕和纬创等代工厂提升印度产能。其公开进行供应链转移已至少有2-4年，2020年之后，这个进程明显加快。

效果也很显著，2020年，印度产iPhone仅占其全球产量的1.3%，到2021年就已经上升到了3.1%，预计2022年将进一步上升到5%以上。而根据摩根大通的预测，预计到2025年，苹果约有25%的iPhone将在印度组装。同时，越南将生产20%的iPad和Apple Watch、5%的MacBook以及65%的AirPods。

2022年，有专家分析称，苹果三年内要让美国市场销售的产品“去中国化”。但想要“去中国化”的公司不止苹果。

同年12月份，CNBC发表了一份SAP进行的美国公司涉中供应链调查报告。结论是，超过一半 (52%) 的美国公司计划在2023年调整其涉及中国的供应链。

索尼相机的全球销量在这一年达到约211万部，但其中大约90%的相机产能都已经从中国转移到了泰国；佳能则关闭了在珠海的工厂，结束了在中国的32年历史，遣散了厂区最后的1300名员工。在此之前三星就已经将手机制造全部撤离中国，更不要提优衣库、Zara、H&M这些快消服装品牌，以及Nike、Adidas、New Balance等国际品牌转向东南亚已经多年。

全球出货量第三的计算机制造商戴尔已经开始向中国供应链开战，设下目标要在2024年前，实现其产品使用的所有芯片都在中国以外生产，并将大幅减少产品中的中国产零部件用量，最终在2025年把五成产能移出中国。

惠普也同样在考虑相关举措，甚至有传言，各大海外公司的内部均有明确要求，要在近几年将大约20%的中国供应链分散到中国大陆以外。

一个不可忽视的问题是，中国的劳动力和土地等成本越来越高，在这些原始要素的竞争当中，中国工厂的优势已经不再那么明显。

“一部分制造业迁出中国”已经成为必然的趋势，它是全球经济大气候和中国经济小气候的必然结果，并不以我们的意志为转移。

中国目前真正要关注的问题，并不是转走了什么，而是留下来了什么，同时又会用什么替代这些迁出去的产能，来保住中国制造业的竞争力，避免出现空心化。

保住中国制造的竞争力

中国制造和中国供应链的核心竞争力到底是什么，是一个相当值得研究的课题。

这里有一个之前经常被忽略的要素就是“时间”。

大部分人对于智能制造的理解是“多品种”“小批量”，但是他们忘记了，消费者还希望工厂能在最短的时间生产出他们需要的产品。与慢吞吞地制造一个产品相比，高速制造面临的挑战完全不一样。

供应链专家林雪萍认为，“时间是智能制造的催命鬼”。任何制造业问题一旦加入时间的限定，复杂度就会指数级上升。

比如特斯拉2022年公布的新一代4680电池就是典型例子。

4680电池宣称要使用的硅碳负极的技术，在国内厂商手里其实已经实现了量产，不算是特别新鲜的技术。但特斯拉追求的量产还有个限定词是“高速”。

在加利福尼亚弗里蒙特的特斯拉4680电池组工厂

这家公司在柏林的工厂要求4680电池的生产速度要达到每秒16只，这意味着，即使是技术层面已经相当成熟的传统石墨负极干法，都有可能会变为不成熟的技术，需要重新调整工艺和制造流程，更不要提目前还在探索阶段的“硅碳负极”的干法技术了。

因此4680虽然在公布的时候就打着“硅碳负极”的大旗，但V1版本中却一点硅都没有用。很大一部分原因就在于技术本身虽然实现了突破，但量产速度还很难达到特斯拉的产品需求。特斯拉认为公司至少需要三年才能让这一技术达到“高速量产”。

比大规模的高速量产更难达到的，是“多品种”、“小批量”，且需求不断变化的大规模高速量产。

电脑制造就是其中最典型的领域之一。

上文我们提到戴尔的迁出，戴尔作为市占率第三PC厂商，去年一年的出货量就和目前市占率第一的联想差了1900万台。在联想合肥产业基地，每年需要应对300多种新产品，平均每天要有8000个订单，80%订单都是小于5台的。

同时为了更快地把产品送到消费者手中，工厂还设置了“24小时关单率”，意思是一个订单来了之后，24小时之内就要“关单”——完成生产，交付出去。这给本就复杂的现场生产带来了指数级增长的难度。

假设A、B两个订单所需配置一模一样，但A订单早上8点来，B订单晚上8点来。按照传统的制造模式，工厂会将两批电脑放在一起生产。

但为了将产品最快以最快的速度送到消费者手中，保证24小时内完成交付，联宝要求早上8点的A订单就必须在早上8点排产，哪怕是1台或2台也要排，到了晚上又来了B订单，那就晚上再重新排产B订单。

对于电脑生产而言，前几年最少批量也得2000台才可能进行换线生产，就是说不管你订单是什么时候来的，攒够2000台了，我们再去安排换线排产。但现在为了保证订单能够快速交付，5台电脑的一个订单就可能要换线，极端的时候为了1台也要换线。

要处理互联网时代越来越复杂的动态需求，传统的制造模式已经越来越心有余而力不足了，今天的工厂必须具备更强、更智能的管理调度和尖峰制造能力。

这种多品种，小批量，但总规模又相当庞大，还对速度有要求的订单，并不独属于联想这样的消费电子制造商，而是极为普遍地分布在各行各业。

2022年9月8日英国女王去世后的一个半小时之内，就有一万面英国国旗的订单涌到嘉兴的工厂，为了赶上英国女王的葬礼，这个嘉兴工厂就要在一周之内迅速的发货。

这是只可能在中国实现的一种制造能力，工厂的产能可以处理陡然的爬坡，也必须要在没有订单的时候能够维持经济、合理的运转。这种工人招工、物流配套、产线扩产、资金筹措等资源协调能力，和中国的制度还有国情有很大关系。

因此制造业的速度，和速度背后对庞大资源的调度和协调能力，才是未来中国制造最核心的竞争力。

属于中国的新型工业化

超快速度、超大规模、超级离散的“三超制造挑战”，是中国新型工业化的基本盘。而中国如今一直在进行的产业升级、智能制造，终极目标就是能够解决“三超”的问题，在互联网时代达到“想要什么产品甚至可以自己进行设计，设计完成后马上下订单，马上就到身边来”的效果。

在“贸工技”之中，讨论的焦点一直都是贸易和科技，而“工”的技术含量往往被有意无意地忽略了。长久以来，中国工厂在许多人心目中的形象都是“血汗工厂”，关键词往往是低端、组装、没有技术含量。但事实上，中国制造真正的核心竞争力，是高速而复杂的高端制造。

以联宝科技为代表的这种“尖峰制造”的能力，正在将“工”的重要性与竞争力带上时代的舞台中央。今天各行各业、每个公司，其实都需要让工厂拥有 “尖峰制造”的能力，来保证工厂既可以应对短时间内产能快速提升的挑战，又能够在日常的波谷，保持一个高经济性的生产。实现波峰波谷兼顾，柔性敏捷一体。

在推广“尖峰制造”模式，实现中国新型工业化的过程里，中国目前本土的大型制造业企业，尤其是占据了产业链核心地位的大型制造业企业，显得尤为关键。

如果说联想集团合肥产业基地代表的是PC产业最先进的制造水平，那么达沃斯世界经济论坛和麦肯锡合作评选的“灯塔工厂”，就可以视为各行各业的“最佳实践案例”。

根据麦肯锡的数据，非灯塔企业中，只有平均7%的企业内生产网络实现了第四次工业革命技术部署。相比之下，灯塔企业则达到了平均20%，两者的转型进程存在显著差距。而目前全球一共有132家“灯塔工厂”，其中50家在中国。

图源来自：联宝科技官网

三一重工在北京桩机工厂，从2018年起开始工业互联网的基础准备工作，目前已经实现了工厂里8个柔性工作中心、16条智能生产线、375台全联网生产设备的生产制造要素全连接。后台的“根云平台”日夜不停地采集工厂里近3.6万个数据点数据，来为每个机型、每道工序计算最优参数。

宁德时代新能源科技股份有限公司的宁德工厂，利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在3年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下，仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。

美的集团位于广东顺德的微波炉工厂内，已经广泛使用库卡机器人，精准“掌控”每一个生产步骤。并且基于5G构建了MES（生产过程管理系统）生产看板，对每一个生产环节进行实时的记录和检测，产品出厂前还会通过5G联网的机器视觉AI（人工智能），替代传统工人完成质检。

这些企业大多在产业链上具有核心地位，而它们也正在通过自身沉淀下来的制造能力，赋能给供应链的上下游。

单联想集团就有2000多家核心供应商，联宝科技以自身为中心构建出了一个“四小时供应链生态圈”，工厂方圆四小时车程以内的工厂，占联宝38%的采购额，而这些上下游供应商的工厂直接意味着2万人就业。

2021年3月，联宝科技牵头供应链生态圈中4家企业成立了人才培养基地“弦歌工坊”，师资大半是联宝工程师，学员也将在弦歌工坊脱产学习一年。通过弦歌工坊，联宝科技为供应链企业培养了一批懂智能制造的、有技术、有创新能力的复合型“紫领”人才。

“尖峰制造”的模式未来将成为未来中国制造的基本盘，而“人”不仅仅不会被淘汰，反而会成为尖峰制造的一号主角。这种制造模式并不会沉迷于所谓的软件或者数字化技术，而会深刻地改变企业对组织文化的认识，全方位地推动人、机器、物料、测量、供应链等的协同，改变整个中国制造的生态环境。

这些工厂和其背后的中国企业，一方面在国家产业升级的过程中起着不可或缺的基础推动作用；另一方面，在供应链转移、制造业外迁难以避免的大背景下，它们是中国保有制造业竞争力，实现新型工业化的基础和中坚力量。

结语

哈佛商学院教授迈克尔·波特在著名的《国家竞争优势》一书当中一针见血地写道，现代的国家竞争早就不是亚当·斯密时代提出的劳动力、自然资源、金融资本等原始要素的投入了，而取决于本国的生产率，国家或者地区竞争环境如何，与其生产率的增长密切相关。

中国的基本盘是工业和制造，这个是与国情有很大关系的。只有正视自己的国情，才能理解我们的基本盘。在“贸工技”这三个环节，贸易和科技虽然都很重要，但是在比较优势这一项上面，工业和制造环节可能是中国比较优势最明显的地方。

要看到，中国是全世界在运营工厂上最有竞争力的国家这一基本面没有变，尤其是在一些先进制造业产业上，这是我们不惧零星产业链外迁到越南、印度等地的底气。

美国的工业生产效率在二战后达到巅峰，依靠福特式的大规模、标准化生产方式，在二战当中，美国生产了整个同盟国军队三分之二的武器装备，包括8.6万辆坦克，250万辆卡车和50万辆吉普车，28.6万架飞机，8.8万艘海军舰艇，5600条商船，43400万吨钢，260万挺机枪和410亿枚炮弹和子弹……

二战后，以丰田的精益生产模式为代表的日本工厂，在生产线管理上做了大量的创新，从而使得日本家电和汽车等产业的生产效率冠绝全球。

近年来，中国在智能手机、笔记本电脑、电动汽车、光伏、造船等产业上的工厂管理上做了大量的创新，其生产效率开始全球领先。在这些高附加值产业上，可以看到，劳动力成本等初级要素的成本的重要性开始明显降低，而工厂的组织管理模式，信息化水平和当地的政府配套效率等开始成为最核心的竞争力。

我以前在参加很多交流的时候，大家提到的都是美国和日本的管理模式，未来将会有更多的人聚焦于中国的模式，我们的企业不仅要保有自己制造业的竞争力，也要输出属于中国独有的“尖峰制造”的模式，输出先进的管理经验和先进的“行业最佳实践案例”。

中国需要越来越多的灯塔工厂。

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