6年时间，慕思如何成为智能制造的全球标杆

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· 巴九灵 | 文  关注秦朔朋友圈  ID：qspyq2015 ·

“慕思完全有可能成为家具行业的第一家‘灯塔工厂’。”

在参访完慕思智能工厂后，人文财经观察家秦朔老师如此说道。

就在上周五，“走进标杆工厂2023”的30多位企业家，来到了位于东莞厚街的慕思集团总部。短短一天时间，彻底刷新了大家对于家具工厂的传统印象。

大数据、个性定制、自动化、人工智能……在这里，我们看到了前沿技术与一张床垫的深度结合。

正如秦朔老师所说：“今天的慕思，已经跟联想、海尔、vivo等高度智能化的企业，站在了同一阵营。”

一张普通得不能再普通的床垫，何以成为“高科技产品”？慕思又是通过怎样的持续创新，成为智能制造的标杆企业？

本次参访，我们找到了3点答案。

一张床垫的“智造”之路

慕思智能工厂共有10大板块，而我们参访的第一站，就是其中最为核心的床垫数字化工厂。

一进入厂区，所有人的目光即被眼前的自动化成品立库吸引。

据工作人员介绍，我们所在的2层为组装车间，1、3、4层是部件生产车间，而立库的作用，就是将其它楼层中的零部件自动运送至2层。

不止如此，立库之中还配有机器手，可将各种原材料进行初步组装。

在随后的参访中我们发现，类似这样的传送带、机器手，在车间内随处可见。因为它们的存在，床垫在流水线中的搬运、翻转，实现了完全地自动化。这也使得原本极其依赖人力的床垫制造，变成了一项“轻型”作业。

放眼整条流水线，一张张床垫流转其中，其中的绝大多数环节已全部实现自动化。比如最后一步的包装环节，机器可自动扫描长宽高，再一次性完成包装并切割，为不同规格的床垫披膜封装。

面对这样的情景，秦朔老师不禁问到：在自动化程度如此高的情况下，人在其中发挥着怎样的作用呢？

同行的慕思集团副董事长姚吉庆表示，数字化解决的是上手问题，原本新工人需要培养一个月才能开始工作，现在只需要一周。但机器最终能发挥多大的产能，依然取决于员工的熟练度。

他指着其中一块显示屏说，这上面有每一个工人的生产进度，谁做得更好、更快，一目了然，我们也就可以根据这些数据，给员工制定对应的激励制度。

继续往前，一张张完整的床垫推到我们面前，姚总用手指着床垫说：这里的每一张床垫，哪怕外表看上去一样，其中的尺寸、材料、工艺也是千差万别。

之所以能实现这样的定制化生产，是因为慕思将床垫运营得像汽车一样，拆分成了一个个零部件，再通过依次的流程进行组装。

不同的是，一辆汽车有一万多个零部件，而床垫的零部件较少，但每一个零部件的维度更加多样化。

可以说，一张床垫的智能化制造，一半来自自动化，一半则来自定制化。流水线上的每一个瞬间，对应的都是不同用户的不同产品。

品牌力的背后是产品力

看完床垫生产车间，我们继续走访慕思的研发中心，深入更后端去了解床垫的研发和测试过程。

走进研发中心的长廊，两边分别是不同类型的研发和测试房间，其中包括纤维成分鉴定鉴别、床垫耐久性测试、结构化测试、恒温恒湿实验室……

依次出入各个房间，观察体验，起初我们还未觉异样，直到走完全程才意识到：慕思对产品的测试也太细致了！

比如弹簧垫，从铁丝开始，到绕成环的弹簧圈，再到整体的弹簧垫，材料每经过一次变化，慕思就会检测其老化、耐磨、耐久等性质。

不仅如此，在最后一个房间，他们还把床垫、枕头等成品，放在一个12立方米的空间内，进行挥发性有机物测试，严控产品气味与挥发性有机物含量，还需要保证多个产品在同一个空间的使用是安全合格的。

如此细致、全面的检测，带来的是慕思产品高度的一致性、稳定性和安全性。

除了保证产品品质，研发中心的另一大职责，还在于开发各类新产品。在产品展示中心，秦朔老师就体验了慕思最新的智能床垫。

据工作人员介绍，躺上床垫后，系统就会自动扫描你的重量、身体曲度等数据，从而进行量身定制的调节。比如腰部需要更多支撑的话，床垫内的气囊就会鼓起；不需要受力的臀部那儿，床垫则会自动陷下去。

最为关键的是，整个调节过程非常轻柔，也不会发出声音。这可以帮助你在睡梦中，减少翻身次数，进而延长深度睡眠的时间。

在产品展示中心，在床垫、枕头之外，我们还看到了床架、沙发，以及卧室和客厅家具。慕思集团董事、副总裁盛艳介绍到，今天的慕思，卖的不是一个寝具，而是一种健康睡眠的方式。

而在睡眠博物馆，我们更是从头到尾学习了慕思对于健康睡眠的研究成果，以及慕思正在打造的健康睡眠系统。用盛艳总的话来说：慕思是一个以国民健康睡眠为目标驱动的品牌。

过去提及慕思，我们会想到其高端品牌形象，但今天在参访完慕思智能工厂后，我们所有人都意识到，所谓的品牌力，离不开产品力的支撑。

慕思转型之道：大处着眼，小处着手

慕思如何一步步实现转型升级？对中小企业有何借鉴和启示作用？

在本次参访的分享复盘会上，企业家学员提出了自己内心的困惑。

这一下打开了姚总的话匣子，他说，这最早得追溯到2015年，那时慕思因为高速发展，需要扩大生产线，当时就面临一个艰难的决策：是做传统生产线的升级，还是大刀阔斧，建设智能制造生产线？

要知道，2013年德国才提出“工业4.0”，2015年中国才提出“智能制造2025”，所谓的智能制造还只是概念阶段。哪怕在今天，软体产品的智能制造工厂在全球也是屈指可数。

当然，我们现在都知道答案了，慕思选择了后者。这绝对是一个过于冒险的决定。

为此，他们先是去看了奔驰、宝马等当时智能制造的全球领先企业，再是找到施乐、西门子、IBM，最后无奈地发现，对于床垫这样的软体产品，全世界都没有可供参考的案例，只能自己做。

6年时间，慕思自主研发、自主创造多项软硬件技术，终于在全球范围内首先解决了软体个性化定制、柔性化生产的难题，使得中国制造在这一领域前进了20年水平。

对于中小企业来说，我们能从慕思的升级之路上学到什么呢？

慕思集团CIO陈文泽给出了答案：大处着眼，小处着手。

所谓大处着眼，指的是企业要先想清楚未来5—10年要做成什么样子，再来看匹配何种能力。从长远看，数字化是企业的必备能力；但从短期看，数字化却未必适合所有企业。起码对于很多初创企业来说，做好基础的IT建设就是最好的选择。

至于小处着手，是说在转型升级的过程中，很多企业难免会摇摆、犹豫，对此我们可以找到企业经营中最痛的点，用数字化手段进行优化，充分体验升级的好处，从而建立信心。

吴晓波老师说：“大企业其实是用钱给中小企业蹚路的。它们的能力一旦形成，就可以复用到中小企业身上。”如果你也是做床上用品、衣服等软体产品，完全可以借鉴慕思的做法，抑或直接寻求合作，而不是再自行摸索。

慕思智能工厂，是“走进标杆工厂”的第15站，今年的第8站。从慕思身上，我们看到的是中国制造的力量，更是对未来的信心。就像秦朔老师说的，“智能制造”正是中国制造提升的关键点。

接下来，我们将把视野投向东南亚、日本等更广阔的地区，和吴老师去看更多中国乃至全世界最先进的工厂，亲身体验制造业的智能化浪潮，也欢迎你来走一走。

「 图片 | 视觉中国 」

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